Berita Industri

Desain Sistem Pembuangan Cetakan Injeksi (1)

• 2025-10-14

Perancangan Sistem Pembuangan untukCetakan Injeksi (1)

I. Alasan memasang sistem pembuangan pada Cetakan Injeksi

Gas-gas dalam cetakan injeksi tidak hanya mencakup udara di dalam rongga, tetapi juga udara di dalam runner, gas penguraian yang dihasilkan oleh lelehan plastik, dan uap air yang dihasilkan dari uap air di dalam plastik pada suhu tinggi. Selama pencetakan injeksi, semua gas ini harus dibuang tepat waktu; jika tidak, bahaya berikut akan terjadi.

① Cacat seperti bekas aliran, cipratan air, dan bekas las terbentuk pada permukaan bagian plastik.

② Cacat seperti gelembung dan struktur longgar dapat terjadi di dalam bagian plastik, dan dalam kasus yang parah, hal ini dapat menyebabkan pengisian tidak lengkap.

③ Sulit untuk mengisi lelehan atau flash terjadi secara lokal.

④ Di bawah suhu tinggi dan tekanan tinggi, gas menghasilkan suhu tinggi, menyebabkan karbonisasi lokal dan bekas hangus pada produk.

⑤ Kurangi kecepatan pengisian lelehan.

Ketika kecepatan injeksi dikurangi, siklus pencetakan tidak hanya diperpanjang, tetapi suhu leleh juga turun dengan cepat. Jika tekanan injeksi ditingkatkan pada saat ini, tegangan sisa akan meningkat, dan kemungkinan deformasi pembengkokan pada bagian plastik setelah pembongkaran akan meningkat. Jika suhu material dinaikkan untuk mengurangi tekanan injeksi, maka plastik akan retak kembali.

Pengaturan saluran pembuangan yang tepat dapat mengurangi tekanan injeksi secara signifikan, mempersingkat waktu injeksi dan waktu penahanan, serta menurunkan tekanan penjepitan, sehingga meningkatkan efisiensi produksi, menurunkan biaya produksi, dan mengurangi konsumsi energi alat berat.

Untuk komponen plastik transparan atau komponen dengan persyaratan permukaan yang ketat, perhatian khusus harus diberikan pada desain sistem pembuangan cetakan.

Produsen cetakan injeksi cangkir di Cina (jfmoulds.com)

Dua: Letak gas yang terperangkap di dalam rongga

Letak gas yang terperangkap dalam rongga biasanya berada pada tempat-tempat berikut

① Rongga struktural berdinding tipis, ujung aliran lelehan.

② Persimpangan dua atau lebih lelehan.

③ Tempat lelehan akhirnya mencapai rongga.

④ Bagian bawah lubang rongga pada cetakan sebagian besar merupakan ujung posisi kolom padat pada produk.

⑤ Bagian bawah rusuk penguat dan kolom sekrup dari produk yang dibentuk.

⑥ Sudut mati dari rongga cetakan yang kompleks

Catatan Khusus

Posisi slot pembuangan yang tepat harus ditentukan hanya setelah uji coba cetakan. Dilarang keras berasumsi bahwa slot pembuangan harus dibuka sebelum uji coba cetakan

Tiga: Metode pembuangan untuk cetakan injeksi

The venting in this chapter refers to the venting of the cavity and the gating system. The venting methods in injection molds include the following types:

① Parting surface (including exhaust grooves)

② Mating surfaces of inserts.

③ The mating surface between the push rod or push tube and the inner mold insert.

④ Exhaust from the side core-pulling mechanism.

⑤ Add an exhaust needle or insert at the trapped air point to release the air.

⑥ Breathable steel exhaust.

⑦ Exhaust through the air valve.

Four: Design Principles of Exhaust System

The exhaust slot can only allow gas to be discharged but not the plastic melt to flow out.

② Different plastics have different depths of exhaust grooves due to their varying viscosities.

③ The cavity should be designed with exhaust slots, and the runner and cold material cavity should also be designed with exhaust slots to minimize the amount of gas in the gating system entering the mold cavity.

④ The exhaust slot must extend outside the mold base, especially when exhausting through inserts, exhaust pins or exhaust inserts. Special attention should be paid.

⑤ The exhaust groove should be processed by a milling machine as much as possible. After processing, it should be polished with 320-grit sandpaper to remove the tool marks. The exhaust groove should avoid being processed by a bed or a grinding machine. The surface processed by a grinding machine is too flat and smooth, and the exhaust effect is often poor.

The exhaust grooves on the parting surface should be set on one side of the cavity, usually on the fixed mold insert.

A 45° chamfer should be machined on both sides of the exhaust groove.

Komoditas mould_taichu jiifeng Mould Co.,Ltd. (jfmoulds.com)